Рубрики
Технология

Токарное дело

Прочитано: 244

Техника безопасности при работе на токарном станке

Опасности при работе:

  • электропроводка;
  • вращающиеся и движущиеся части;
  • отлетающая стружка.

Перед началом работы
1. Привести в порядок рабочую одежду.
2. Проверить исправность станка:

  • защитные ограждения;
  • электропроводку;
  • заземление;
  • органы управления станка.

3. Организовать рабочее место.
4. Проверить исправность инструмента.

Во время работы
1. Поддерживать на рабочем месте порядок.
2. Работать только исправным инструментом.

При работающем станке запрещается:

  • поднимать защитные ограждения;
  • касаться руками движущихся и вращающихся частей станка и детали;
  • не останавливать патрон рукой;
  • проводить измерения детали;
  • облокачиваться на станок;
  • устанавливать и снимать режущий инструмент;
  • оставлять станок без присмотра.

По окончании работы:

  • отключить станок;
  • произвести уборку;
  • о неисправностях сообщить мастеру.

I. Устройство токарного станка
1. Станина — массивное чугунное основание, на котором смонтированы основные узлы станка. В верхней части имеются направляющие: две плоские и четыре призматические. В левой тумбе расположена коробка скоростей и двигатель. В правой тумбе — электрооборудование.
2. Передняя бабка — чугунная коробка, внутри которой расположен шпиндель (полый вал) механизм понижения частоты вращения, шпинделя (перебор) и реверсивный механизм, подача (применяется при нарезании резьбы).
3. Суппорт — предназначен для крепления и перемещения резца. Состоит из фартука (внутри расположен механизм преобразования вращательного движения в поступательное), продольных салазок и резцедержателя. Перемещение суппорта может осуществляться вручную или механически.
4. Коробка передач – механизм, предназначенный для передачи вращения от шпинделя к ходовому валу или винту, а также для изменения величины подачи.
5. Задняя бабка — предназначена для поддержания конца заготовки, у которой длина превышает диаметр в 4-5 раз и закрепления или подачи стержневого режущего инструмента (сверло, зенкер, развёртка). Состоит из плиты, корпуса и пиноли.

Для обработки детали необходимы два движения:
1. Вращательное для заготовки
2. Поступательное для резца
Вращательное производится от двигателя, через коробку скоростей, ремённая передача, перебор на шпиндель.
Поступательное движение берётся от шпинделя через реверсивный механизм, сменные шестерни, (для нарезания различных видов резьб) коробку подач, ходовой вал или винт и механизм преобразования фартука.

Режимы резанья
Для осуществления процесса необходимы два движения:
1) вращательное движение заготовки (главное);
2) поступательное движение резца (вспомогательное).
Эти два движения характеризуются следующими движениями резанья:
1)

скорость резанья, где

= 3.14

D – диаметр заготовки
n – число оборотов заготовки
V – скорость резанья
2) подача S (мм/об) – это путь резца пройденный за один оборот заготовки

3) глубина резанья (t) – величина снимаемого металла за один проход (мм)
II. Обработка наружной цилиндрической поверхности

Наружная цилиндрическая поверхность образована вращением криволинейной образующей вокруг оси. К поверхностям при обработке предъявляют следующие требования:

  • цилиндричность;
  • круглость;
  • прямолинейность.

Для данной операции используют следующие виды резцов:

1) проходной прямой 2) проходной упорный 3) проходной отогнутый

Конструкция и геометрия токарных резцов.
Конструкция резца:
1) Головка резца (рабочая часть).
2) Стержень резца (тело резца) державка.
Передняя поверхность , по ней сходит стружка. Главная поверхность. Вспомогательная задняя поверхность. Вершина резца – это точка пересечения главной и вспомогательной режущих кромок. Вспомогательная режущая кромка – это линия пересечения передней и вспомогательной задней кромки. Для определения угла резца установлено по линии условных плоскостей.
1) Плоскость резанья – это плоскость, касательную к поверхности резанья и проходящую через режущую кромку.
2) Основная плоскость параллельна направлению продольной и поперечной подачи совпадает с опорной поверхностью резанья.
Главный задний угол α – это угол между главной задней поверхностью резца и плоскостью резанья.
Угол резанья δ – это угол между передней поверхностью резца и плоскостью резанья.
Угол заострения – это угол между передней и главной задней поверхностью.
Передний угол γ – это угол между передней поверхностью резца и плоскостью перпендикулярной плоскости резанья.
Главный угол в плане φ — это угол между проекцией главной режущей кромки на основную плоскость и направление подачи.
Вспомогательный угол в плане φ — это угол между проекцией вспомогательной режущей кромкой на основную плоскость и направлением подачи.
Сигма (ς) – это угол при вершине в плане, это угол между проекциями главной и вспомогательной режущих кромок на основную плоскость.
Вспомогательный задний угол – это угол между вспомогательной задней плоскостью и плоскостью через вспомогательную режущую кромку перпендикулярно основной плоскости – это угол наклона главной режущей кромки.
(λ) – это угол между режущей кромкой. Линии проведённые через параллели основной плоскости.
Передний угол γ — главный угол в плане φ и форма передней поверхности оказывают влияние схода стружки, качество обрабатываемой поверхности и стойкости резца.

Правила обработки поверхности.
Перед началом обработки устанавливают, какая величина слоя металла подлежит срезанию и за сколько проходов. Стремятся по возможности снять весь припуск (слой материала) за один проход, если позволяет жесткость резца и заготовки. Если же она недостаточна, то припуск распределяют следующим образом:
черновые проходы 60%;
получистовые 30%;
чистовые 10%.

1) черновая часть 60% = 3 мм
t1 = 1.5 мм
t2 = 1.5 мм
2) получистовые 30% = 1.5 мм
t3 = 0.8 мм
t4 = 0.7 мм
3) чистовые проходы 10% = 0.5 мм
t5 = 0.3 мм
t6 = 0.2 мм
Резец устанавливают на глубину резанья при помощи поперечной подачи, определение длины производят по лимбу (кольцо с делениями) продольной подачи.
Чтобы не ошибиться в изготовлении диаметра применяют метод пробных рабочих проходов. Он заключается в обтачивании не всей длины, а участка 3-5 мм. Скорость резанья выбирают в зависимости от материала резца и заготовки. Подачу выбирают в зависимости от требуемой частоты поверхности. Измерения НЦП выполняют штангенциркулем, микрометром, контроль калибрами или скобками.

Определение вылета заготовки


При работе упорным резцом вылет заготовки
L = l + 5 мм

При работе прямым или отогнутым резцом вылет заготовки
L = l + 15 мм

Правила закрепления резца

  • крепить надо не менее чем на 2 винта;
  • устанавливать по центру заготовки, используя металлические пластинки, пластины должны располагаться по краю резцедержателя;
  • вылет резца (H) не должен превышать 1.5 высот державки резца H = 1.5 h

Способы закрепления заготовки

Трёхкулачковый самоцентрирующийся патрон. Наиболее универсальный способ закрепления используется в единичном производстве.
единичное (5-100), если они не будут повторяться;
серийная партия деталей;
массовое.
У данного патрона все три кулачка двигаются одновременно, что облегчает совпадение оси заготовки с осью шпинделя. Патрон состоит из корпуса, конических зубчатых колёс с гнездом под ключ; кулачков; конического диска со спиральной канавкой (улиткой); планшайбы.
Недостаток данного патрона в том, что радиусы кривизны на разных участках спиральной канавки конического конуса различны, а у кулачков одинаковая, поэтому соприкосновение кулачков с колесом происходит по узким площадкам, что приводит к износу кулачков.
Рекомендуется на рабочем месте иметь два патрона. Для черновых и чистовых работ.
1) Для закрепления заготовок большого диаметра применяются перевернутые кулачки. На некоторых патронах ставятся комбинированные кулачки.
2) Четырёхкулачковый патрон. Патрон имеет четыре независимо перемещающихся друг от друга кулачка. Применяют для обработки деталей прямоугольной формы. Недостаток – трудоёмкость наладки.
3) Цанговые патроны применяют в крупно серийном и массовом производстве.
Принцип работы: Цанга (коническая втулка с прорезями) сжимаясь при навёртывании гайки входит в конический участок корпуса и зажимает деталь, есть возможность механизации процесса зажима, что используется в станках автоматах.
4) В центрах: валы, длина которых превышает диаметр в пять раз, а так же сложные валы требующие обработку с двух сторон обрабатывают в центрах.
5) Шпиндель станка ставится в передний опорный центр и заднюю бабку, задний вращающийся или независимый центр. Для передачи вращательного движения используют поводковые оправки.
6) Планшайба: применяют для расточки отверстий в корпусных деталях.

Отрезание, протачивание канавок, сверление, просверливание отверстий. Назначение и форма канавок.

На наружных поверхностях деталей канавки необходимы в конце резьбового участка. Канавки применяются для установки стопорного кольца. Используется на шкивах для входа ремня.

Канавки бывают:

а) полукруглые;
б) прямоугольные;
в) трапециедальные.

Протачивание канавок производится прорезным резцом (канавочным). Для контроля канавок используется шаблон, штангенциркуль и линейка.
Отрезание заготовок производится отрезным резцом.
Рекомендации при отрезании.

    • Резец устанавливается строго по центру.
    • Отрезание и протачивание производить как можно ближе к кулачкам патрона.
    • Заготовки большого диаметра до конца не отрезают. Если заготовку нужно отрезать до конца, то применяется изогнутый отрезной резец.
    • Отрезание лучше производить в разбивку.
  • Заготовки меньшего диаметра отрезаются резцами со скошенной режущей кромкой.

Скорость резанья при отрезании на 20% меньше чем при наружном точении, подача от 0.1 — 0.3 мм/оборот

III. Обработка отверстий.
1) Назначение и вид отверстия служат рабочими полостями различных механизмов (компрессоров, двигателей внутреннего сгорания, для закрепления различных деталей)
Виды отверстий (отверстия различают по форме):

а) гладкие                     б) ступенчатые
г) сквозные                   в) глухие

Сверление отверстий.

Сверлением называется процесс получения отверстий в сплошном металле.
Основной инструмент – сверло спиральное.
Строение сверла

1) рабочая часть (5)
2) шейка (4)
3) хвостовик (3)

Рабочая часть состоит из двух режущих кромок (7)
Из двух канавок (2), угол заточки (118° — 120°)
6 – перемычка

Назначение элементов.
1) винтовые канавки служат для вывода стружки, для ввода СОЖ (смазочно охлаждающие жидкости);
2) направляющие (винтовые) ленточки для ввода по центру и уменьшения трения;
3) перемычка для выдавливания металла.
Классификация свёрл.
1) свёрла с цилиндрическим хвостовиком;
2) центровочные свёрла (для зацентровки отверстий);
3) с коническим хвостовиком.
Хвостовики выполняются с конусом Морзе (№ 1,2,3,4,5), угол конуса 1° 26 мин
Режим резанья.
Глубина резанья ½ диаметра сверла, подача от 0.1 до 0.3 мм, скорость резанья 20-40 мм/мин
Контроль отверстий (штангенциркуль, гладкие колибры — пробки)
Брак при сверлении.
1) отклонение от отверстия, от заданного направления;
2) разбивка диаметра отверстия.

Рассверливание отверстий.
Рассверливанием называется увеличение диаметра отверстия для обеспечения высокой точности обработки.

Растачивание, зенкерование.

Растачивание отверстий: производится в целях увеличения диаметра, а так же для обеспечения высокой точности и качества поверхностей отверстий. Применяется расточной упорный резец.
Способ обработки универсальный и возможность исправления брака после сверления.

Зенкерование производится для обработки отверстий полученных отливкой, штамповкой, предварительно просверленных цилиндрических и конических углублений. Зенкеры – основной инструмент (цельные и насадные). Зенкер имеет 3 или 4 режущие кромки, в отличие от сверла не имеет перемычек.
Припуск от 0.5 — 2 мм на сторону в зависимости от диаметра отверстия.
Брак при зенкеровании:
1) усадка отверстия;
2) отключение от оси;
3) большая шероховатость;
4) не вся поверхность обработана.
Развёртывание.
Развёртывание – это точная чистовая обработка отверстий. Развёртыванием нельзя устранить биение или перекос отверстия, которые остались после предыдущей обработки. Развёртывание выполняется многолезвенным инструментом, который называется развёртка. Развёртки бывают цельные и сборные, хвостовые и насадные, регулируемые, ручные и машинные. Развёртки имеют от 8-12 режущих кромок. Припуск на развёртывание 0.3 — 0.5 мм.
Режимы резанья.
Подача (S) от 0.5 до 2 мм/об.
Скорость резанья V = от 5 до 15 м/мин
Развёртывание производится с применением СОЖ. Для стали применяется минеральное масло. Для развёртывания изделий из чугуна применяется керосин.

IV. Обработка резьбовых поверхностей.
Резьба служит для закрепления деталей между собой (крепёжная) и для передачи движения.
Основные элементы резьбы. Профилем резьбы называется сечение её витка проходящей через ось цилиндра, на котором выполнена резьба.
(Д) внешний (наружный) диаметр резьбы – это диаметр воображаемого цилиндра, описанного вокруг вершины наружной резьбы или впадин внутренней (измеряется штангенциркулем)
(d) внутренний диаметр – это диаметр воображаемого цилиндра, вписанного во впадины наружной резьбы или вершины внутренней (калибры, кольца, калибры — пробки)
(d среднее) средний диаметр – это диаметр воображаемого соосного с резьбой цилиндра, образующая которого равна ширине выступа. D сред. это расстояние между двумя противолежащими параллельными боковыми сторонами (измеряется резьбовым микрометром). Угол профиля (α) – это угол между боковыми сторонами профиля (измеряется резьбометром). P (шаг резьбы) – это расстояние между соседними боковыми сторонами профиля (измеряется резьбометром).

Классификация резьб.
1) по расположению (наружная и внутренняя);
2) по направлению витков (правые и левые);
3) по числу заходов (однозаходные и многозаходные);
4) системы резьб (по назначению)

  • метрическая
    м 10х1.5; м 6х1; м 8х1.25; м 10х1.5; м 12х1.75; м 14х1,75; м 1,6х2
    Класс точности резьбы hS
    м 10х1 h – h6;
  • дюймовая 55°
    диаметр в долях дюйма 1д = 25.4 мм. Диаметр указывается числом ниток на длине 1д;
  • трубная
    шаг резьбы измеряется числом ниток на 1д, а диаметр (по внутреннему диаметру трубы);
  • ходовые резьбы (применяют для передачи движения и усилия):
1) прямоугольная резьба 40х6
(применяется для передачи усилия в обоих направлениях)
2) трапециедальная 50х10
(применяется для передачи движения)
3) проходная
(применяется для передачи усилия в одном направлении и движения в другом)
4) круглая
(применяют в элементах требующих безопасности резьбы и лёгкости закручивания)

Нарезание резьбы плашкой.
Плашками нарезают наружную резьбу шагом до 2-х мм, или калибруют резьбу предварительно нарезанную резцом.
Плашка представляет собой гайку с резьбой соответствующей нарезаемой резьбе. На плашке может быть от 3 — 8 отверстий в зависимости от её размера.
На пересечении отверстий с поверхностью резьбы образуются режущие гребенки, по краям которых сделаны заборные корпуса, режущие части которых выполняют процесс резанья. Плашку используют с двух сторон. Плашка может крепиться в ручном плашкадержателе. Плашка выбирается в зависимости от износа плашки и вязкости металла.
Выбор диаметра стержня по нарезанию резьбы. Диаметр стержня изготавливают на 1 — 2 десятки меньше наружного диаметра резьбы.
Режимы резанья – скорость при нарезании резьбы минимальная, обязательно с применением СОЖ.

Нарезание резьбы метчиками.
Метчиками нарезают внутреннюю резьбу шагом до 2-х мм. Метчиками с большим шагом калибруют резьбу. Метчик представляет собой винт, на резбовой поверхности которого выполнены стружка-разделительные канавки. На пересечении канавки с резьбой образуются гребенки. В начале метчика находится режущая часть. Эти две части образуют (2 части – режущая и калибрующая) рабочую часть метчика. Хвостовик – квадрат для закрепления метчика в воротке.
Метчики бывают трех видов:
1) ручные: комплектами (2 – 3 метчика), применяются для нарезания глухих отверстий;
2) машинные метчики применяют для нарезания резьбы в сквозных отверстиях, в комплект входит только 1 метчик;
3) гаечные метчики применяют для нарезания резьбы в гайках, резьбовая часть подобна машинному метчику, но главное отличие – хвостовик изогнут.
Метчики крепят в слесарном воротке или качающейся самовыдвижной оправке. Эти метчики применяют для твёрдых металлов: бронза, чугун. Для нарезания резьбы в вязких металлах: нержавейка, сталь, титан, алюминий, медь применяют метчики в шахматном порядке расположения зубьев.
Для получения высокой точности обработки метчики делают со спиральной канавкой, а также безканавочные.
Режимы резанья – скорость минимальная 2-4 м/мин, обязательное применение СОЖ. Выбор диаметра отверстия М 10х1.5. Более точное значение узнаём 10х(-1.5) = 8.5 по справочнику.

Нарезание резьбы резцом.
При высоких требованиях соосности с другими поверхностями и точности шага, а также резьб большого диаметра и сложного профиля. Операцию выполняют резьбовыми резцами, которые бывают стержневыми, призматическими и круглыми. Установка резца производится точно по центру.
Режимы резанья:
1) скорость V от 20 – 25 м/мин для резцов из быстро режущей стали;
2) От 100 – 150 м/мин для резцов из твёрдого сплава, подача равна шагу резьбы, глубина резанья выбирается в зависимости от шага резьбы.
Нарезание резьбы происходит за несколько проходов, число которых определяется по справочнику. Например, для резьбы с шагом 1 мм число проходов от 4 – 6. Для резьбы с шагом 1.5 мм число проходов 6-8. Измерение и контроль резьб комплексный. Контроль резьб осуществляется резьбовыми калибрами – резьбовое кольцо, резьбовая пробка. Измерение шага резьбы выполняют масштабной линейкой, штангенциркулем, шаблоном, индикаторным шагомером. Измерение наружного и внутреннего диаметра выполняют штангенциркулем, микрометром, кронциркулем. Измерение среднего диаметра выполняют микрометром со специальными наконечниками (метод трёх проволочек)
Брак при нарезании резьб:
1) неполная резьба;
2) сорванные нитки;
3) не тот угол профиля;
4) недорезание резьбы.

V. Обработка конических поверхностей.
Коническая поверхность — это поверхность полученная вращением наклонной образующей вокруг оси.
Коническая поверхность характеризуется:

1) углом конуса 2 α – это угол между двумя образующими лежащими в одной плоскости, проходящей через ось;
2) α угол уклона конуса – это угол между осью и образующей конуса;
3) характеризуется конусностью или двойным уклоном

Коническую поверхность можно получить следующими способами:
1) Широким резцом. Обработке широким резцом подвергаются поверхности длиной до 20 мм. Эти поверхности можно получить при помощи следующих резцов: проходные прямые и проходные отогнутые. Для установки резцов применяют шаблон. Недостатки данного способа в том, что при снятии большого слоя металла возникают вибрации. Требуется дополнительная зачистка поверхности.
2) Обработка поворотом верхних салазок. Операцию выполняют следующим образом: ослабляют крепление верхних салазок, производят их поворот по делениям поворотных петель. Более точную установку производят при помощи индикатора. Преимущества данного способа: возможность обрабатывать любой угол и простота наладки. Недостатки: ограниченная длина конуса (ограниченная длина винта) , использование ручной подачи, что снижает производительность и качество. Если наружная коническая поверхность должна сопрягаться с внутренней, то обработку этих поверхностей выполняют без переналадки станка, для обработки отверстия используют левый резец и обратное вращение.
3) Обработка смещением задней бабки. Этим способом обрабатывают длинные наружные поверхности. Этот способ используется в серийном и крупносерийном производстве.
конусность
Смещение задней бабки контролируется при помощи индикатора по эталону.
Преимущества способа:
высокая производительность на механической подаче;
высокое качество поверхности.
Недостатки способа:
нельзя получить конус с большим углом;
нельзя обработать внутреннюю поверхность.
4) Обработка при помощи конусной линейки. Способ используют в крупносерийном массовом производстве.
Конусная линейка представляет собой планку, имеющую возможность поварачиваться на некоторый угол от оси. По планке перемещается ползун. При помощи зажима он соединён с тягой, которая крепится к суппорту. Планка устанавливается на плите прикреплённой с задней стороны станины. Поперечные салазки.
Преимущества – обработка внутренних конических поверхностей, её можно выполнить широким резцом, при помощи конусной линейки. Стандартные конические поверхности с небольшим углом. Конус морзе угол 1 26 мин обрабатывают набором конических развёрток. Отверстие предварительно просверливают, а затем развёртывают 2-3 размерами. Отверстия, к которым не предъявляются требования по точности и чистоте обработки обрабатывают коническим сверлом. Контроль конических поверхностей, угол конуса контролируют угловым шаблоном, угломером. В условиях предельного и массового производства пользуются предельными угломерами.

VI. Обработка фасонных поверхностей.
Фасонной поверхностью называется поверхность образованная вращением криволинейной вокруг оси.
Данную поверхность получают тремя способами:
1) фасонными резцами;
2) сочетанием двух подач (поперечная и продольная);
3) с использование копиров.
Обработка фасонным резцом подвергаются короткие поверхности длиной до 60 мм для этой цели используют следующие резцы:
а) стержневой;
б) призматический;
в) дисковый.
Стержневые резцы применяют в единичном производстве (допускается 2-3 переточки).
Призматический применяется в серийном производстве.
Дисковый — в крупносерийном и массовом производстве.
Правила установки дискового резца. Ось резца должна быть выше оси заготовки. При работе фасонного резца возникают большие вибрации и для того, чтобы их снизить поверхность предварительно обрабатывают проходным резцом.

  • Обработка сочетанием двух подач.
    Данным способом можно обработать любую поверхность. Для данной операции используют проходные резцы. Резцу сообщают одновременно продольную и поперечную подачу.
  • Обработка по копиру. Данный способ отличается высокой производительностью , хорошим качеством поверхности и применяется в массовом производстве. Для данного способа используют устройство конусной линейки, заменяя планку копиром с пазами. Также используют копировальные устройства с прижимными роликами.

VII. Отделка поверхностей.
Цель отделки – получение высокой точности размера, высоких требований по чистоте поверхности.
Виды отделки:
1) тонкое алмазное точение;
2) доводка (притирка);
3) выглаживание;
4) полирование.
Тонкое алмазное точение – это срезание с поверхности тончайшей стружки. Для данной операции используют резцы с кристаллом алмаза или твёрдым сплавом.
Режимы резанья: скорость от 350 – 500 м/мин, глубина резанья от 0.02 – 0.2 мм, подача от 0.01 до 0.1 мм.
Точное точение производится на токарно-расточном или координатно- расточных станках.
Притирка – это окончательная чистовая обработка поверхностей для получения высокой точности и малой шероховатости.
Припуск под притирку – это слой металла предназначенный для обработки. Припуски под притирку принимают от 0.01 – 0.03 на сторону.
Режимы резанья: скорость 10 – 20 м/мин; подача ручная, плавная.
Полирование позволяет получить малую шероховатость поверхности. Эту операцию выполняют на токарном станке шлифовальной шкуркой. Её закрепляют между двумя шарнирно-связанными деревянными колодками. Скорость при полировании 60 — 70 м/мин.
Выглаживание или обрабатывание роликом. Этот способ упрочнения поверхностного слоя детали предварительно обработанной резцом.
Например чистовым точением.
Обкатывание ролика вызывает пластическое деформирование неровностей, которые сглаживаются или вжимаются в микроскопические впадины поверхности, в результате чего обеспечивается высокое качество поверхностного слоя детали.
Накатывание похож на обкатывание. Но накатанные ролики с реплением. Репления получают накатыванием роликов из закалённой инструментальной стали.

Образование наклёпа и нароста при процессе резанья.
В зависимости от обрабатываемого материала образуются различные виды стружки.

  • стружка скалывания при обработке твёрдых металлов
  • сливная стружка при обработке мягкой стали
  • стружка надлома при обработке твёрдых сплавов
    Каждый элемент стружки сдавливается под действием силы прилагаемой со стороны передней поверхности резца, в результате чего стружка всегда имеет меньшую длину, чем длина той поверхности, с которой она срезана. Это явление называют усадка. Стружка характеризуется центром усадки и определяется
  • Наклёп – это изменение структуры поверхностного слоя обрабатываемого материала под действием деформации сопровождающих скалывание элементов стружки. Степень наклёпа и глубина наклёпанного слоя зависит от механических свойств обрабатываемого материала. Хрупкие металлы наклёпываются меньше, чем мягкие, также зависит от геометрии резца: меньший передний угол резца вызывает больший наклёп.
  • Нарост образуется вблизи режущей кромки резца.
    Причина возникновения нароста – притормаживание поверхностного слоя стружки при сходе по передней поверхности резца.
    Предохраняет переднюю поверхность резца от перегрева и износа. Наростообразование при чистовой обработке — вредное явление, снижающее точность и качество обработанной поверхности.

Устранение причин наростообразования:
— устранить можно на оптимальных скоростях резанья;
— обработка многолезвенным инструментом из быстрорежущей стали;
— применение смазки, для смазки при чистовой работе применяют осернённое масло сульфофрезол;
— доводка или полирование передней поверхности инструмента.

Факторы определяющие скорость резанья.
Силы действующие при резанье.
1) Материал заготовки (чем твёрже материал, тем скорость меньше);
2) Материал резца (чем твёрже материал, тем скорость больше);
3) Размеры срезаемого слоя (с увеличением глубины подачи скорость уменьшается);
4) Применение СОЖ
Если резец из быстрорежущей стали, то учитывается сечение державки резца (СОЖ)
Так же скорость резанья зависит от главного угла в плане.
Силы действующие при резанье. Чтобы снять стружку с заготовки необходимо преодолеть силу сцепления между частицами. Поэтому резец со стороны снимаемого слоя испытывает давление, оно выражается силой R.
Сила R раскладывается на три проекции, эти проекции называются составляющими силы сопротивления резанья.
Вертикальная составляющая или сила резанья r действует вертикально вниз, т.е. летит в плоскости резанья, её вектор совпадает с вектором скорости резанья. Сила резанья по r стремится согнуть, сломать резец.
Горизонтальная составляющая – это осевая сила или сила подачи, ph – она направлена в сторону противоположную направлению подачи и препятствует движению подачи.
Вторая горизонтальная составляющая или радиальная сила Dy. Направлена вдоль оси резца, стремится отжать резец от заготовки, и воспринимается болтами резцедержателя. Реактивная сила py стремится отжать заготовку.
Так как все силы взаимно перпендикулярны (кг)

Выбор рациональных режимов резанья.
Способ обработки ступенчатых валов.
Токарная обработка, как и всякая другая должна вестись на таких режимах, при которых наиболее полно используется мощность станка и стойкость инструмента, обеспечивается высокое качество обработки и создаются безопасные условия работы. Режимы резанья зависят от материала заготовки, материала резца, допускаемой шероховатости поверхности, жёсткости заготовки и резца, вылет их не должен превышать нормы.
Способы закрепления заготовки и применения СОЖ. Прежде всего назначают глубину резанья, стремятся по возможности снять весь припуск за один проход. Затем выбирают подачу. Её выбирают в зависимости от шероховатости поверхности.
Для улучшения производительности нужно увеличить глубину соответственно уменьшив подачу. Выбор скорости производят по справочнику на основании материала резца и заготовки. Скорость определяет расчётное число оборотов.

Пользуясь таблицей на токарном станке, принимают наименьшее близкое число оборотов.

Способы обработки ступенчатых валов.
Вал, который имеет несколько участков различного диаметра и длины называются ступенчатые. Высокая производительность обработки таких валов достигается за счёт правильного выбора схемы обработки.
Наиболее производительной является такая схема, обточки при которой припуск на обработку каждой ступени снимают за один проход. Общий путь перемещения резца при этом равен сумме длин ступеней, т.е. общей длине заготовки.

Добавить комментарий

Ваш адрес email не будет опубликован.

5 × 2 =